抗体药物是未来生物药物的主力军，也是创新药物研发的重要组成部分。抗体药物主要由哺乳动物细胞生产，生产过程长而复杂，生产过程的稳定性和可重复性是一个巨大的挑战，产品质量的一致性难以控制。因此，如何开发出稳定、高产的生产流程，并能够适应市场的需求，是每个企业必须解决的关键问题。下面大分子生物医药网小编就针对抗体药的工艺开发需要注意的问题和事项为大家展开探讨。

候选药的筛选

在进行工艺开发之前，对待开发的候选药物分子有一个完整的了解。 如何选择最佳候选药物是建立一个稳定的过程的第一步。

以创新性单抗为例，除了可以满足不同候选药有效性的基本信息要素， 如足够通过阻断靶点的亲和力( Kd) 、高度相关特异的靶点结合力、有效方式抑制靶点功能影响效应( IC50，IC80) 以及有知识经济产权管理方面的可操控发展空间外，作为自己一个非常适合中国启动系统工艺技术开发的候选药，还必须同时具备传统工艺研究开发和放大企业生产的可行性分析要素，如高稳定性( Tm 值) 、高可溶性、低免疫反应原性、有利于提高生产活动过程和血液内循环的等电点( pI，如 pI=5～6或pI= 8～9) 以及在关键问题结合其他部位(如，complementarity determining regions，CDRs) 不存在一种潜在的不利环境因素( 包括N-糖、去甲基化、脱酰氨化等位点) 等。只有学生充分利用考虑使用上述数据综合能力因素后，工艺设计开发工作才能更加顺利开展进行。此外，必须能够根据这些药物的适应症，对抗体产生依赖的细胞因子介导的细胞毒物质作用 ( antibody-dependent cell-mediated cytotoxicity， ADCC) /补体蛋白介导的细胞毒肿瘤作用 ( complement dependent cytotoxicity，CDC) 活性的需求，选择一些合适的免疫降低球蛋白( immunoglobulin，Ig) 的类型。

表达系统和稳定表达细胞株的建立

对于任何一个新的生物企业来说，如何选择一个合适的表达系统是非常重要的。抗体表达载体系统很多，细胞类型也越来越多。常用的细胞有 cho nso spo 和 hek293。从系统的成熟度和稳定性来看，市场上最多的产品是 cho-gs 和 cho-dg44。影响选择的因素包括: 表达载体和细胞类型的可用途径、中国食品药品监督管理条例的相关要求、企业技术人员的专业支持和投入、产品质量和产量的客观要求、竞争环境对产品开发速度的要求等。

上游工艺开发和培养基的选择

上游工艺技术开发主要是通过优化企业各种不同工艺设计参数: 物理模型参数主要包括环境温度、气体流量和搅拌 速度; 化学结构参数包括溶氧和二氧化碳、pH值、渗透压以及氧化还原电位; 代谢物水平( 包括培养基基础底料) 、氨基酸和废物( 副产物) ; 以及补料供给时间和泡沫风险控制等。这些数据参数的改变我们可以选择直接产生影响学生表达量和产品服务质量，特别是糖基化和转录后修饰。

关于媒介的选择有很多讨论。目前，单克隆抗体类生物制品的生产采用化学定义培养基。细胞培养基的优化通常是基于特定的细胞代谢和营养消耗。并非所有细胞系都能在化学定义的介质中高度表达，有时必须在化学定义的介质中添加无动物成分的水解物，以有效地增加细胞密度，从而提高产品的生产水平。

上游工艺放大

工艺放大要以降低对产品质量的影响为前提。在设计流程时，应考虑生产规模扩大的影响。尽量避免使用不适合放大的工艺，如果不可避免，更新设备由设备保证。

放大的一般管理策略是按比例进行放大与体积量相关的参数(如工作单位体积、 进料量、搅拌、充气量)，同时可以保持与体积无关参数(如PH 值、溶解氧和温度)和小型企业工艺分析确定的参数具有相同。另外，工艺放大要注意合规的放大倍数是否需要涉及一个部分主要工艺的改变? 如有改变，则要评估对于这种方式改变自己带来的后果，应尽量避免安全生产活动场地的变更等。

下游工艺开发和质量分析

下游工艺的优化标准主要是质量一致性(单体/聚合物、降解产物、杂种优势、糖型、电荷杂种优势和生物活性)和蛋白质纯化后的高回收率。

与传统的单克隆抗体相比，双特异性和抗体-药物接合技术的快速发展，使得分子结构复杂，难以从上游工艺获得高度一致性的单体产物，同时伴随着高降解产物和/或聚合物产物，给下游和下游工艺带来了巨大的挑战。

如何有效去除这些杂质，同时保证高回收率，使工艺能够支持临床试验和上市后产品的供应，是世界各大生物制药公司都在努力解决的问题。

其中我们需要进行强调的是，早期的下游工艺技术开发具有一定时间不能和GMP生产时的下游工艺脱节。在研发设计阶段，分离杂质的方法和工具较多，有众多国家不同生活品质的树脂( resin) 可供学生选择。很多工作时候，一个重要工艺在早期实验室可以解决了杂质的问题，却无法实现产业化，因为自己所用的树脂无法得到满足 GMP 生产管理标准。在条件许可下，还应尽早启动填料使用寿命验证。

工艺开发工程中各部门的协调合作

工艺开发不仅是上下游工艺的研发，还涉及到质量分析、准备开发、灌装等多个职能部门的整体协调。各职能部门应尽早参与过程开发过程。例如，前期制剂的研发不仅节省了时间，而且为下游流程的锁定提供了保证。还必须指出的是，质量保证(QA)工作应贯穿整个过程开发过程，包括设备确认、工艺验证、清洗验证、质量工艺确定、原材料测试、批记录发放、标准操作程序(标准操作程序、SOP)管理等。

总结

完成一个成熟的工艺技术，过程及问题是非常复杂的。 内部要求多职能部门合作开发，所生产的产品必须高质量，符合CFDA(FDA、EMA)药品质量管理标准，并保证制剂的长期稳定性。 为确保抗体药品的有效期(保质期)等，外部需要监管部门、企业及其技术人员等全行业的共同参与，以及竞争环境的共同参与，共同构建高质量的生态系统，帮助创新型制药企业及其产品顺利推广上市。